重庆最亮眼的产业是什么？从一组数据中可见答案：今年上半年，重庆规模以上工业增加值比上年增长5.6%，其中汽车产业增加值增速达8.4%，对规上工业增长的贡献率为30.1%。更为突出的是，新能源汽车表现抢眼——今年上半年产量48.9万辆，同比增长25%。

记者在调研时发现，当地新能源汽车的发展不仅仅是在产量上，还要让这个本身就代表着“绿色”的产业变得更“绿”。如何做到的呢？我们先从一辆车的新设计说起。

此前的新能源汽车门环设计，普遍需要几十个零件拼接完成。不仅工艺流程复杂，生产过程能耗还一直很高。

如果想要把这些焊缝都取消，变成一个整体的门环，就要找到一种新的材料，既要轻薄又要抗压；还要打破过去习惯的思路，重新设计。北京理工大学和长安汽车组成的科研团队，每天都往各个企业的生产车间里跑，看不同车型的门环设计。

经过反复实验，用无镀层、抗氧化热成形钢材料，可以实现将原来20多个零件的拼接，减少到5个零件，能减重4公斤。

陈海波告诉记者，过去几年，企业新能源汽车销量稳步增长，但同时，他们也面临着产业发展共同的难题：一辆新能源汽车在生产环节的能耗相对传统燃油汽车要高不少，生产一辆同级别的电动汽车要比传统燃油车多排放40%的碳，其中主要是电池生产环节能耗较高。

如何让新能源汽车这个本身代表着“绿色”的产业变得更“绿色”？企业开始寻求每一个环节降碳的可能。不仅仅是门环，现在一辆新车甚至从设计开始，就要考虑回收拆解的时候是否方便、利用率是不是更高。

一家老厂的创新突围

想要让新能源汽车这个绿色的产业变得更绿色，改变的不仅仅是新车的设计。记者在调研时发现，许多生产企业都在主动求变，也在绿色转型中实现了自身的升级。

在这家新能源汽车的电驱工厂，眼前这个充满科技感的产品叫作中央分布式电驱，它第一次实现了将原本安装在汽车前后的两个电机集成在一起。

更小的体积、更长的续航，就意味着更少的能耗、更高的效率。为了这个产品的迭代，企业要在集成设计、电控、电机、传动系统等方面重新研发。尽管，他们的上一代产品原本已经有了不错的市场占有率。

主动求变，这是这家有着四十多年汽车产业生产经历的老厂，总结出的经验。

事实上，在2021年之前，这家企业主要以生产燃油车的变速器为主。而随着新能源汽车已不再需要传统变速器，他们意识到自己可能会面临“拳头产品无用武之地”的困境。

企业从那时起开始绿色转型，研制生产新能源汽车的电驱产品。

虽然已经是“大转向”，但是真正进入到新能源汽车领域才知道，这只是绿色化的第一步。

在这条生产线上，进行的是产品的“老化”检测，高温测试环境温度要达到85摄氏度上下，并且全程要在高压环境、时长最多会达到8小时。这与过去燃油车产品的检测过程完全不同，企业没想到，这一个环节竟然会产生巨大的能耗。

重庆青山工业传动技术研究院产品开发二部项目总监 刘增玥：我们大概用了3个月时间，去了解、优化这个流程，按照已有的方案策划，以每片线路板的老化检测为基准，能耗降低大概8%到10%。

不仅如此，产线要更加数字化、电力使用要更加清洁、材料供应要更加可追溯，整个车间都要持续地改造。

效率更高、更加绿色的产品，和更加数字化的生产线，也给企业带来新的机遇。现在，他们开始研发能够应用到机器人、低空飞行器等新兴领域的电驱产品。

汽车产业链上的绿色升级

正是一家家像这样的企业创新升级，带来了重庆汽车产业链的整体跃升。现在，重庆已经形成了以“链主”企业为轴心，辐射上千家企业协同转型的发展路径。

记者来到了长安汽车的研发中心，研发团队正在验证最新生产的高性能再生铝合金，这个新材料将逐渐规模化应用到发动机、变速器、电驱等核心部件供应链上。

负责人告诉记者，作为国家级绿色供应链管理企业，长安汽车正拉动重庆市200多家企业共同实施供应链管理，推动供应商节能减排、绿色技术创新、使用可再生能源、减少废弃物和水耗，同时累计组织8000余人次围绕绿色供应链管理、产品碳足迹管理、企业碳排放核算实操等研讨和赋能培训。

不仅是在生产环节的要求更加严格，现在在重庆，新能源汽车回收拆解产业也开始规范化、规模化培育。全产业链的完善升级，让重庆的新能源汽车产业，如今变得更加绿色。

（记者 罗宏进 赵聪聪）