高质量发展新能源汽车产业，离不开电池、电驱、电机“大三电”的供应链稳定配套。3月24日，记者从重庆海德世拉索系统（集团）有限公司（下称重庆海德世）获悉，该企业通过搭建AI大模型和仿真基础数据平台，实现电驱产品研发模型化设计，将产品研发周期缩短了20%以上。

重庆海德世是中日合资企业，成立于1995年，主要生产销售汽车和摩托车操纵拉索、遥控操作系统及相关部件，包括传动机构、升降系统、开闭系统等。在2024年，该企业完成营业收入26.3亿元，相比成立之初的营收实现了229倍的飞跃。

“当前国内新能源汽车的渗透率已经突破50%，智能化浪潮正在重构整个汽配产业链，汽配行业同样面临转型。”重庆海德世相关负责人表示，目前企业在生产燃油车配套零部件的同时，也在同步生产新能源汽车配套产品，通过与本地新能源汽车产业链企业及高校院所等展开合作，共同推进产品技术创新应用，并通过人工智能、大数据等技术，推动汽车零部件传统工艺和技术体系向高端智能装备研发及制造体系升级。

比如，在电驱产品研发生产环节，重庆海德世聚焦电控化、模块化和系统解决方案，重点研发电机全工况无感切换算法、多模态补偿算法等，搭建了智能控制基础平台，推动电控电驱产品研发进入模型化设计智能阶段。

重庆海德世相关负责人介绍，以前企业产品研发初期，往往需要制造一个“实打实”的样机，然后在此基础上进行后续研发，从设计到设计验证完成的普遍周期约为120天。

“现在通过模型化设计平台进行AI、三维立体等工艺研发，这一周期缩短为90天。”该负责人表示，通过该平台还显著提升算法精度达15%以上，同时产品的仿真精度由此前的55%提升到70%，实现了产品研发技术和生产技术“双向提升”。