不久前，两段视频在网络形成鲜明反差：有人形机器人腾空后空翻、稳稳落地，动作利落惊艳全网；可转头，另一台人形机器人在常规旋转作业时，突然剧烈抖动、重心偏移，当场“翻车”。

网友看热闹，惊叹机器人时而灵巧、时而笨拙。但在中汽院（重庆）机器人检测技术有限公司检测技术部部长李本旺眼里，这一次次“抖动失误”，藏着智能制造长期以来的隐秘痛点：和人类患上帕金森会不受控手抖一样，工业机器人一旦作业失稳、频繁抖动，就会造成产品报废，是真金白银的巨大损失。

然而，长期以来，机器人干活稳不稳、抖不抖，全球始终没有统一评判标准。直到2025年3月，由中汽院（重庆）机器人检测技术有限公司牵头制定的《工业机器人动态稳定性试验方法》国家标准正式落地。

重庆为全球工业机器人造出一把专属“测抖标尺”，终结了行业动态稳定性无标可依的历史。

▲检测中心厂房，工作人员在测试机器人。受访单位供图

过去，国内机器人检测主要参照国际标准ISO 9283，测的全是静态指标——好比人类体检只查你站着稳不稳，至于跑起来之后会不会抖、停下来那一下稳不稳，这些“动态指标”，标准里一片空白。

李本旺所在的中汽院（重庆）机器人检测技术有限公司，是中西部地区唯一的国家级机器人检测与评定机构，累计投入3.5亿至4亿元建设检测能力，为400多家产业链客户提供服务——在这条赛道上，他们是名副其实的“国家队”。可就是这支“国家队”，2016年在重庆某龙头车企的生产线上，被一位车间主任当场问住了。

那天，车间主任把李本旺拉到一台高速运转的打磨机器人前，指着机械臂说——

“厂家都宣传重复定位精度能达到0.01毫米、0.02毫米——就是机器人每次能不能回到同一个点、有多准，但我们生产线最头疼的，是机器人一动就抖！你们能不能给一套标准，测出它干活时到底稳不稳、抖不抖？”

一句话，让在场的“国家队”专家集体沉默。

一线生产的痛点，远比实验室数据残酷。

打磨机器人轻微抖动，工件表面就会布满波纹、直接报废；焊接机器人瞬间晃动偏移，就可能造成车身焊点偏差，埋下安全隐患。可全球偏偏没有任何检测标准、量化方法，能评判机器人的动态稳定性。

企业拿着抖动的产品问原因，检测机构只能无奈答复：没法量化、无从判定。

“我们天天在实验室钻研精度数据，却脱离了车间真实工况。”多年后回忆起这段经历，李本旺依旧感慨。

▲视觉试验室。受访单位供图

此后数年，李本旺带领公司团队走访国内数十家制造企业调研求证，发现机器人动态失稳确实是全行业共性难题。

找准痛点后，2020年，团队联合十多家成员企业，向全国机器人标准化技术委员会申请立项团体标准——这相当于在行业小范围内先行“探路”。团体标准针对性强、流程相对灵活，团队很快达成共识并顺利发布。有了团标的实践基础，2022年，团队乘胜追击，向国家标准化管理委员会申报升级为国家标准，2023年正式获批立项，由此开启了国标起草的攻坚之路。

然而，标准起草工作刚启动，就陷入激烈争议。

争议最激烈的，是停位点稳定性核心指标——也就是机器人作业结束、瞬间刹车停稳的可控度。就像汽车刹车后是否晃动、工人收工后手是否震颤，看似细微，却是衡量机器人精细作业能力的关键。

从运动到静止，究竟从哪个时间节点判定“停稳”？早一秒，运动惯性尚未消散；晚一秒，真实抖动数据已经消失。无数次研讨、推演、争论，始终难以统一口径。最终，团队决定用数据说话——联合多方机构开展大规模实测验证，用大量数据反复比对，才将指标定义逐步收敛、最终敲定。

最难啃的硬骨头，是行业分级“及格线”的划定。

团队最初计划按照负载大小，将机器人稳定性划分为A、B、C三个等级——本质上就是给机器人划“及格线”，哪些品牌的抖动算“合格”，哪些算“优良”，哪些根本不合格。

这个方案引发了更大范围的争议：等级划严了，大量国产机器人够不上“及格”，等于用标准卡死了大半个行业；等级划松了，家家都能“优秀”，标准又跟没有一样。

▲无人机风场测试。受访单位供图

长达数月的拉锯争执，始终无法达成统一。最终，由中汽院（重庆）机器人检测技术有限公司牵头，全国数十家机器人相关企业及院所代表组成的国家标准起草组共同作出决定：搁置分级规则，只明确统一的测试方法，不划定优劣分数线——也就是说，先教会全行业“怎么测”，暂时不定“多少分算合格”。

这个方案在专家评审会上获得多数通过。

当时，李本旺和起草组核心成员心里满是挫败——忙了这么久，感觉最重要的“及格线”没放进去。但冷静复盘后，大家豁然开朗：机器人产业，首先需要一把统一的“测量尺子”，先测准、再完善，才是贴合产业发展的最优路径。

在整套标准中，怎么测，成了最关键的内容。

此时，国内外无同类标准可供参考，团队只能依靠海量实地测试、反复试错验证推进研发。

为验证测试方法的科学性、普适性，团队联动重庆、杭州、深圳三地权威机构，筛选出库卡、越疆、大族、华数等国内外20台主流机器人，在统一工况下开展重复性实测。

各类技术难题接连出现。一次复测环节，两台同型号、同等工况下运行的机器人，检测数据差异巨大。团队耗时两个月逐项排查，最终定位问题根源：测试配套夹具刚性不足，测试支架自身产生共振抖动，干扰机器人本体真实抖动数据。

所有测试全部作废，全员推倒重来。

另一项核心技术难点在于数据区分：机器人作业结束后的晃动，既有运动惯性造成的正常摆动，也有机身失控的“病态”抖动，两组数据高度重叠、难以剥离。就像区分跑步者停下后的惯性晃动和身体失控颤抖，肉眼难辨、数据难分。

团队反复建模、推演、算法优化，终于成功剥离干扰误差，精准抓取机器人真实“病态抖动”数据。

无数个日夜攻坚，720组有效实测数据，将最初十余项指标层层筛选、压缩聚焦为四大核心维度，精准量化机器人动态性能：抖动频率、晃动幅度、运行稳度、停位精度。

至此，工业机器人类似“帕金森”的失稳震颤问题，真正实现可检测、可量化、可客观评判。

新标准落地，最先尝到红利的是科创企业。作为协作机器人头部企业，越疆科技筹备港股上市期间，这套全新国标和权威检测报告，成为企业技术实力的背书。

“过去企业想要自证设备动态稳定性能，仅凭文字介绍难以获得客户认可；如今有国家级国标支撑，权威检测报告就是行业通用技术凭证。”业内人士坦言。

业内权威评价，这项标准填补国际空白，彻底终结了我国机器人动态检测无据可依的历史。

这项标准精准适配焊接、打磨、装配、点胶等精细制造场景——为国产机器人从“能干粗活”向“能干细活”进阶，打通了关键堵点。

实现从0到1的标准突破，团队的技术攻坚并未止步。

针对当年暂时搁置的稳定性分级“及格线”，李本旺介绍，团队将持续积累长期实测数据库，计划未来两三年迭代完善标准体系，补充完善性能分级评判细则。

▲国家机器人质量检验检测中心（重庆）。受访单位供图

与此同时，团队已布局国际标准申报工作，主动对接全球标准制定组织，力争将这份重庆原创、中国主导的标准推向国际，持续提升我国在全球智能制造领域的标准话语权。

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