紫建电子是消费类锂离子电池领域的“隐形冠军”，尤其在蓝牙耳机、智能穿戴设备等细分市场占据全球领先地位。

冠军之路是如何“走”出来的？

答案，藏在一场绿色转型发展中。通过技术创新突破行业壁垒、循环经济重构生产链条、产业链协同激活生态价值，这家企业用“绿色三板斧”劈开了传统制造业的困局，在全球消费锂电池市场的“红海”中开辟出一条可持续发展的新航道。

▲紫建电子股份有限公司车间内，工作人员在生产线上忙碌。受访者供图

电池行业素有“工业血液”之称，但其生产过程涉及钴、镍等重金属提炼，以及电解液处理等高污染环节。据欧盟《新电池法》要求，自2027年起，动力电池出口欧洲必须携带“电池护照”，记录碳足迹、原材料供应链等全生命周期信息。

这对依赖传统工艺的中国企业构成严峻挑战——2023年，全球消费锂电池出口因环保不达标被退回的案例同比增长45%。

其实，对于这样的行业性难题，紫建电子早有切肤之痛。2016年，紫建电子在欧洲市场遭遇滑铁卢：某知名耳机品牌因产品碳足迹不透明取消订单。此后，国内环保政策趋严，开州区淘汰93家高耗能企业。

形势逼迫，紫建电子做出关键决策：将年利润的30%用于研发绿色工艺，彻底摒弃卷绕技术，转向叠片工艺硬壳扣式电池。

2018年，紫建电子研发的叠片工艺硬壳扣式电池获得发明专利，打破德国瓦尔塔公司的技术垄断。这一创新不仅将电池能量密度提升30%，更使生产过程能耗降低40%。

▲企业专利墙。受访者供图

尝到了甜头后，该企业进一步加大了工艺创新力度。2020年，紫建电子攻关固态电解质技术，使电池循环寿命从使用500次提升至1200次，同时将生产过程中的废水排放量减少60%。

技术和工艺创新，让紫建电子以更低的能耗生产出更多的产品，单位生产成本下降，产品就更有市场竞争力。但工业化大规模生产，比拼的是综合成本，换言之，只有整个产线各个环节的协同，才能避免能源管理上“按下葫芦浮起瓢”。

紫建电子祭出绿色发展又一招：循环经济。所谓循环经济，即让产线各个环节“互吃废物”，可提高整体的能源利用水平。

为此，这家企业开始搭建绿色制造体系，企业主要负责人亲自担任绿色工厂建设领导小组组长，制定绿色发展战略总体规划，并匹配相关资金和资源投入。

构建绿色制造体系，紫建电子的主要做法，一是通过产线的智能化，提升每个生产环节的节能降耗水平。例如，他们投资两亿元建设智能工厂，通过机器换人实现单位产能能耗下降35%。尤其是AI视觉检测系统，将电池良品率从85%提升至99.3%，每年减少废料1200吨。

二是通过产线流程的科学设计，让生产各个环节更加紧密地衔接起来，杜绝“跑冒滴漏”。如今，紫建电子的废电池、废正负极材料、纸箱、锡箔、铜箔等固体废弃物全部实现资源化利用，固体废弃物回收利用率达100%，水资源重复利用率超过95%。

▲紫建电子股份有限公司车间。受访者供图

每个生产环节都最大限度减少“废物”排放，即便有排放，也基本上全部被下一个环节“吃”掉，通过这样一套绿色制造体系，紫建电子生产运营效率提高14%，不良品率降低26%，能源利用率提高25%。

此外，紫建电子还积极推行用地集约化，目前工厂容积率达2.0，建筑密度50%，单位用地面积产值达184.74亿元/平方公里，远超相关要求。截至2024年底，紫建电子生产基地单位产值能耗较2018年下降50%。

事实上，像电池这样的工业产品，产业链很长，紫建电子有很多供应商，要提升中国制造电池的国际竞争力，就必须推动整个产业链的绿色协同发展。

2024年5月，紫建电子与四川某锂矿企业达成协议：后者采用光伏供电开采锂矿，紫建电子则以高于市场价10%的价格采购其生产的“低碳锂”。这笔交易不仅使锂矿企业碳足迹减少25%，更让紫建电子获得欧盟市场“绿色通行证”。

这份协议，折射的是紫建电子产业链协同绿色发展理念。类似的举措，他们还有很多。例如，在供应商管理上，紫建电子建立了绿色采购清单，要求上游企业碳足迹数据透明，2024年淘汰23家高污染供应商。客户联动方面，该企业与华为合作开发“零碳耳机电池”，产品碳足迹较行业平均水平低40%，溢价率达20%。

区域协作方面，紫建电子作为开州电子信息产业集群链主企业，带动德凯实业等20家企业实施绿色改造，使开州单位GDP能耗下降20.3%。此外，该企业还主导制定《耳塞用锂离子电池碳足迹核算规范》，推动行业绿色标准统一。

▲紫建电子股份有限公司。 受访者供图

通过产业链协同，紫建电子带动开州高新区形成“材料 - 电池 ”的闭环生态，2024年园区电子信息产业产值突破200亿元，单位产值碳排放量较5年前下降35%。这一模式被纳入成渝地区双城经济圈产业合作示范案例，吸引12家配套企业落户。

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