▲重庆顺多利机车有限责任公司机加车间，工人操作智能化设备进行生产。（资料图片）特约摄影 秦廷富

在重庆汽车产业集群中，规模以上的汽车零部件企业有近千家。和长安、赛力斯等整车品牌“名满江湖”不同，这些企业中的不少“隐形”冠军，并不为消费者熟知，却在业界大名鼎鼎。

位于北碚蔡同工业园区的重庆顺多利机车有限责任公司（以下简称顺多利公司），其生产的汽车空调压缩机壳体，在中国汽车行业的市场份额超过50%，全球市场份额占比28%，可谓当之无愧的行业冠军。

汽车空调压缩机壳体，一个形如家用烧水壶的圆柱体压铸构件，产品核心竞争力在何处，顺多利公司是如何做到行业领先的？2月14日，记者对顺多利公司董事长周继群进行了专访。

周继群介绍，汽车尤其是新能源汽车空调压缩机壳体的关键问题，是产品的密封性如何。全国同行的泄漏率为5%左右，发达国家能做到0.5%，但顺多利公司做到了0.2%。达到这样的水平，首先靠的是材料。

在顺多利生产线的最前端，记者看到，砖块般的铝锭被依次投进熔炉，一会儿，熔炉的下方端口被打开，亮闪闪的银白色铝液流了出来。

“表面看起来，所有的铝锭熔化后都差不多，但里面的硅、铜、铁的含量配比不同，产品最终的性能千差万别。”周继群说。

压铸行业采用的铝锭，一般由再生铝制成。再生铝通常含有多种杂质，成分复杂，给铝合金材料的元素配置带来挑战。按照国家相关标准，硅等元素的含量占比只要在一个幅度范围内，皆为合格。

周继群为啥对铝锭的成分格外上心，这来自一次惨痛的经历。

多年前，顺多利公司的一批产品交付客户后出现了泄漏，流程倒查，技术人员面面相觑：所有环节的工艺都没有变，为啥有的产品没有漏，有的却漏了？最后，一个不经意的细节引起了周继群的注意：同样的材料，换了一个批次的铝锭投进了熔炉。

当时，全行业内，不同批次的铝锭混在一起熔化，都是常规操作，且用的都是合格的铝锭，为啥会有问题？周继群对产品成分进行检验，她发现，渗漏产品与不渗漏产品的硅、铜等元素配比，处在不同的区间。

只有找到元素配比的最佳值，方能“堵漏”，但这何其艰难。多种元素分别占多少，国际先进同行不可能告诉你。自己搞研发，就要对大量的数据进行排列组合，再一一进行验证，试验次数动辄上千。正因为如此，国内行业的产品泄漏率一直居高不下。

如果能攻克技术难关、解决行业性难题，就能大幅提升产品竞争力。为此，周继群采用了“大力出奇迹”的笨办法，耗时5年，通过上千次试验，最终找到了合适的配比值。

手持“独家配方”，周继群找到上游铝锭生产企业进行定制生产，吃上了“特供”。从源头上解决了压缩机壳体泄漏问题，顺多利公司很快从竞争异常激烈的压铸行业中脱颖而出。

不过，进入新能源汽车时代，周继群的这一独门绝技不“香”了。为啥？

因为燃油汽车的空调压缩机，是通过活塞运动来压缩气体，但新能源汽车的空调压缩机，是通过电机带动涡旋盘来压缩气体。这种结构上的不同，导致新能源汽车空调压缩机的壳体要复杂得多，通俗地说，它里面有更多的“枝枝丫丫”，结构多变，厚薄不均，更易发生泄漏。

显然，这样的难题，并不能只是通过材料配方来解决。顺多利公司优势不再，但汽车行业向新能源转型是大势所趋，周继群决定硬着头皮上。但她很快就遇到了“麻烦”：好不容易说服了一个老客户，产品生产好发过去后，被检测出的渗漏率高达20%。客户生产线被迫停止，每小时损失高达3万元，新车发布被迫推迟。

不过，双方坐下来一起找原因时，发现是客户自己出了问题：他们的压缩机壳体设计更多还是基于燃油汽车的结构而来的。按照当时的行业加工水平，顺多利公司能做出20%泄漏率的产品已属不易。

虽然自己没有责任，但周继群还是不安。要在方兴未艾的新能源汽车配件市场站稳脚跟，就必须拥有加工复杂压铸件的能力。而锻造这样的能力，当然不能拿客户做试验，必须建立自己的模拟试验场。

周继群由此迈出了冠军之路的第二步：改进生产工艺。

新能源汽车空调压缩机壳体成型过程比较复杂，随着铝液的逐步填充，材质密度也会发生变化。正如冬天里人的血脉不畅，脚指头会发凉。

如何通过铝水量和压力控制等工艺技术，实现材质密度均衡？顺多利公司耗资百余万元，对自己的模拟分析软件进行升级。软件优化设计方案随即被用于试生产，两个月里20多次试验，精准测出了温度要多高、压力要多大，一套完整的方案终于出炉。

在此基础上，顺多利公司还独创了壳体关键位置真空处理及挤压工艺。简单地说，就是在铝水注入之前，利用特殊设备抽走模具中不易燃烧的气体。由此，产品中的气泡进一步减少，密封性自然就更高了。

▲重庆顺多利机车有限责任公司机加车间，工人们赶制汽车空调压缩机壳体，生产线上一片忙碌景象。（资料图片）特约摄影 秦廷富

好的设计方案最终能不能变成好的产品，考验的是加工制造环节的精准与否。为此，周继群迈出了冠军之路的第三步：智能化生产。

在顺多利公司流水线上，记者看到，铝锭熔化后的铝水被叉车倒入保温炉里，取料“汤勺”从保温炉里取出铝液，再倒入熔杯中，通过压射杆高速移动，瞬间将铝液填充到模具中成型。整个流程和一般压铸工厂大同小异，但不同的是，生产线上的操作人员很少，机器几乎是自动作业。

没有人，如何控制整个生产流程？例如，取料“汤勺”从保温炉里取多少铝液，挤压的压力该是多大，时间多长？

“一切都是靠数据。”周继群说，每台设备都是由电脑控制。例如，“汤勺”取多少铝液，都会自动生成相应工艺数据，并通过车间里布置的5G网络，自动传送到后台大数据平台。

这样，各个工序都被纳入大数据平台的“掌控”之中。周继群说，以前他们靠人的经验来判断，产品合格率难以保证。生产线智能化改造后，人力成本低了，生产的标准化程度高了，合格率也大幅提升。

周继群介绍，大数据平台在发出生产指令后，会将事先设定的相关参数与各设备生产过程中及时传回的数据进行对照检查，一旦发现不匹配，就会发出警报，生产线会自动筛选不合格产品，甚至自动停止。生产线智能化改造后，生产效率提高30%，不良率下降40%，制造成本降低10%。

新能源汽车时代，不少燃油汽车配套商可能被淘汰。而基于材料技术，加上对新工艺矢志不渝钻研和生产线智能化改造，顺多利公司成功转型升级。周继群透露，目前他们的客户中，新能源汽车企业占了85%，近三年销售收入年均增长32%。