9月10日，记者从两江协同创新区获悉，明月湖实验室联合重庆卓通汽车工业有限公司，成功研制高性能镁合金电驱壳体，实现整体减重30%，可有效降低整车能耗、提升续航表现，预计2027年上半年实现量产。

▲高性能镁合金电驱壳体研制成功。两江新区供图

电驱壳体是新能源汽车动力总成核心部件，自重直接影响车辆能耗与续航里程。镁合金作为最轻的工程金属，轻量化优势突出，但受耐热性、耐腐蚀性短板制约，长期难以在汽车核心结构件大规模应用。此次研发突破，补齐了行业长期存在的技术瓶颈。

研发团队从材料、结构、工艺三方面系统攻坚。材料层面，通过稀土元素掺杂与多元微合金化配方优化，材料综合性能较传统方案提升约20%；结构层面，依托拓扑优化迭代设计，壳体成功减重30%，同等电量下可降低百公里电耗4%至6%；工艺层面，创新采用半固态压铸技术，产品致密度、尺寸精度更高，生产过程绿色低碳。

针对复杂行车环境，产品经过多层防腐处理，盐雾试验时长超1080小时，耐腐蚀、高可靠性能满足各类整车工况要求。

依托持续技术迭代，团队精准调控合金液相线温度、材料强韧性与耐蚀性，开发出系列注射成型镁合金材料，适配电驱壳体、汽车轮毂、仪表横梁、通讯设备壳体等多场景应用。

此前，该团队已实现多项行业突破。2025年成功研发全球最大一体压铸镁合金后车体，攻克12项核心技术，实现整车减重21.8%，综合性能提升超10%。相较铝合金方案，该产品全生命周期碳排放降低15%，电磁屏蔽、阻尼减震性能实现大幅跃升。

目前，团队研发的镁合金电池包壳体、二轮车零部件、轻量化轮毂、仪表盘支架等产品，均已实现规模化量产。此次新型镁合金电驱壳体技术落地，将进一步夯实重庆新能源汽车轻量化技术优势，助力产业降本增效、绿色升级。