“新年好！”2月5日，春节假期后上班第一天，长寿经开区飞华环保氯化氢回收利用项目车间内，长寿飞华环保有限公司（以下简称“飞华环保”）董事长李定山身着藏青色工作服，头戴安全帽，前来看望慰问一线工作人员。

▲2025年2月5日早上，长寿经开区重庆飞华环保科技有限责任公司内，工人们正在巡检生产设备，确保春节后第一天的生产安全。 记者 张春晓 摄/视觉重庆

“项目9台电解槽全部满负荷运转，30名一线员工也已全部返岗，我们实行三班两倒开启正常生产。”项目车间负责人侯兵说。

长寿飞华环保是重庆巴斯夫MDI（一种主要用于合成革、弹性纤维、粘合剂等产品生产的新材料）产业链配套企业，这套装置每年可帮助巴斯夫处理23万吨氯化氢废气，电解后的氯化氢生成氯气，再作为原料源源不断地输送至一墙相隔的巴斯夫MDI项目基地。

将23万吨氯化氢废气转化为18万吨氯气

现场，设备轰鸣， 密布的粗大管道将一座座银色塔罐连通起来。工人们戴着手套，小心翼翼地调试阀门，核对着压力、压强等运行参数。“装置投用后解决了巴斯夫酸性废气处理的难题，让前端MDI产能实现大幅提升。“李定山说。

▲2025年2月5日早上，长寿经开区恩力吉热岛中心控制室内，工作人员们正在监控设备运行情况。 记者 张春晓 摄/视觉重庆

早在2010年，德国化工巨头巴斯夫看中长寿丰富的天然气资源，将年产40万吨的MDI项目落户长寿经开区，计划在这里建设世界最大的MDI生产基地。然而装置建成后，废气氯化氢的处置却成为最棘手的难题。

氯化氢不能直接排放，传统处理方法是将其溶解于水生成盐酸，再卖给下游市场。但巴斯夫产能太大，每年仅处理氯化氢就要合成近80万吨的盐酸，下游市场根本无法消化，无奈之下他们只能降低前端产能。李定山告诉记者，“在很长一段时间里，巴斯夫MDI生产装置平均开工负荷基本维持在40%左右，造成了资源的浪费！”

经过研讨，最佳的解决方案便是引进德国技术，将氯化氢电解为水和氯气，水直接排掉，氯气则作为巴斯夫生产MDI的原料循环利用，既解决了废气处理的问题，又节省了一笔原料成本。彼时，刚从重庆化医集团独立出来的飞华环保承担下这一艰巨的任务，时任公司总经理李定山全程参与了项目建设。

李定山记得，项目筹建时，他们面临最大的问题就是人才紧缺，整套设备全部采用德国技术，对团队要求很高，而公司现有的团队力量明显不足。

期间，他们多次前往北京理工大学、哈尔滨工业大学、西南大学等高等院校，吸纳招引关键性技术人才，可因为飞华环保还是一家新公司，很少有年轻人才愿意加盟。正当他们一筹莫展时，长寿区适时推出了优才计划，这才吸引到一批优秀人才进驻。

随即，他们组建起20多人的核心团队，在与德国供应方展开多次研讨后，最终掌握了设备核心原理和操作技巧。2017年，一期9个电解槽陆续投用，具备将23万吨氯化氢废气转化为18万吨氯气的年处置能力。

近20道环节实现国产化替代

“ 这几年，我们迎难而上，不断消化引进国外先进技术，推动技术国产化改造，使整套氯化氢装置有近20道环节实现了国产化替代。”侯兵告诉记者。

氯化氢具有极强的腐蚀性，设备容易磨损。一次，一台电解槽的隔热器出现问题，需要更换。他们向生产设备的德国厂商发出售后要求，得到的回复却是，库存有限，至少20周才能发货。

进口隔热器附着着一层特殊的抗腐蚀材料，当时国内没有替代的产品。除了等待，他们也想不出更好的办法。 “前前后后用了大半年时间才拿到设备，期间我们只能被迫关停一部分产能，损失很大。”侯兵回忆道。

这次经历让飞华坚定了国产化改造的信念，隔热器成为突破口。很快，在一次行业大会上，侯兵认识了一家国内材料商，双方达成合作进行隔热器的联合开发。

“防腐蚀材料是最大的难点。”侯兵说，起初他们打算用搪瓷制作隔热器上的抗腐蚀涂层，但搪瓷的损耗率太大；合作方又提议用塑料来替代，可大家找遍了市面上所有的聚合材料，却都扛不住反应过程中负压、高温的苛刻环境。

整整半年时间，研发团队都在两个厂区来回奔波，经过反复试验，他们最终锁定了碳化硅这种新型材料，通过不断改进材料性能，提升它的耐温、耐磨损能力，终于顺利将其用在了装置的隔热器上。

目前，整套装置中有近20道环节实现了国产化替代，不仅逐步解决了“卡脖子”技术难题，也为生产节约了大笔成本。侯兵告诉记者，譬如，原装设备中的压缩机全部采用德国西门子技术，每六年就要更换一次，花费高达800万元，而现在他们通过自主研发，已生产出符合标准的国产备用设备，成本价不到30万元。

低碳改造 每年减少排放二氧化碳3000多吨

记者在飞华环保中央控制室内看到，一面宽大显示屏上各个反应环节的运行情况实时展现，工作人员在电脑上轻点鼠标，就能远程控制进料出料。

“目前，整套氯化氢废气装置的处置流程全部实现数字化、信息化管理，这带给我们的惊喜绝不只是生产效率。”侯兵通过智能化监控系统，检测到实时能耗数据偏高，他及时调整了生产方案，能耗值很快就降了下来。

飞华的投产解决了巴斯夫MDI项目氯化氢尾气的处置难题，去年，巴斯夫又上马了MDI优化提升项目，MDI年产能从40万吨提升至53万吨，实现超负荷生产。“随着巴斯夫不断加大产能，对我们尾气处置的要求也更高，这倒逼着我们去思索节能降碳，让整个过程变得更低碳、环保。”李定山说。

2022年，一场针对生产线的改造拉开序幕。电解槽是整个氯化氢处理中的核心装置，可以说是整套装置的“心脏”。期间，公司投资7000多万元，对电解槽进行了升级改装，彻底解决原有电槽因使用老化而出现的槽电压不稳，阴阳离子交互效率低等问题。

在此过程中，他们又配套实施了数字化改造，对多个生产环节进行了流程再造，借助传感器技术实时采集生产数据、设备运行状态、生产环境参数等信息，推动生产过程智能调控节能。

“随着一系列新技术的上马，有效提升了能源利用，减少不必要的损失和浪费。”李定山给记者算了一笔账，相较于老式电解槽，现在每个电解槽每年能节省18万度电的能耗，相当于每年减少二氧化碳排放3000多吨。

今年，飞华环保还将在氯化氢处理装置的基础上同步开展贵金属回收利用，对整个氯化氢电解过程中产生的贵金属离子进行回收利用，进一步提高产业链的附加值。